目前，國(guó)內(nèi)絕大多數(shù)使用硫精礦生產(chǎn)硫酸的廠家采用傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)干燥硫精礦，由于烘干方式的落后，導(dǎo)致生產(chǎn)效率較低，勞動(dòng)強(qiáng)度較大，環(huán)境污染較嚴(yán)重，生產(chǎn)成本高。而采用盤(pán)式連續(xù)干燥機(jī)干燥硫精礦，則大大減低了生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，保護(hù)了環(huán)境。因此，盤(pán)式連續(xù)干燥器在硫精礦等非金屬礦的干燥上具有很好的應(yīng)用前景。
盤(pán)式連續(xù)干燥器自開(kāi)發(fā)成功后，已在礦業(yè)、醫(yī)藥、化工、染料、農(nóng)藥、食品等領(lǐng)域得到大量工業(yè)應(yīng)用，并被證明優(yōu)于其他干燥設(shè)備。表1為在年干燥40萬(wàn)噸硫精礦中使用盤(pán)式連續(xù)干燥機(jī)與回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)對(duì)比。
原干燥工藝流程，采用回轉(zhuǎn)窯干燥機(jī)系統(tǒng)。它是一種較傳統(tǒng)的干燥方式，被干燥的硫精礦由回轉(zhuǎn)窯一端進(jìn)入窯內(nèi)，在抄板作用下物料分散開(kāi)使其與煙道氣有盡可能大的相接觸面，物料在窯內(nèi)運(yùn)動(dòng)過(guò)程中被加熱干燥，最后由窯另一端下部出料口排出。干燥過(guò)程所用的熱載體為200℃以上的煙道氣。
盤(pán)式連續(xù)干燥機(jī)干燥硫精礦,含濕量為１４％左右的硫精礦由輸送器輸送到位于盤(pán)式干燥機(jī)頂部的圓盤(pán)定量加料器中，被定量加入干燥機(jī)內(nèi)進(jìn)行干燥作業(yè)。干燥盤(pán)內(nèi)通入０.４ＭＰa的飽和水蒸汽作為加熱介質(zhì)，物料在干燥盤(pán)上的運(yùn)動(dòng)過(guò)程中完成傳熱傳質(zhì)過(guò)程，已干物料在干燥機(jī)底部的排料口排出，從物料中逸出的濕汽通過(guò)水膜除塵器后由引風(fēng)機(jī)排入大氣，除塵用水經(jīng)澄清處理后循環(huán)使用，沉淀下來(lái)的硫精礦粉末，撈出晾干后運(yùn)入硫精砂倉(cāng)庫(kù)。熱源由工藝廢熱鍋爐所產(chǎn)蒸汽提供。 |
